PROTECCION DE MAQUINAS




·PROTECCION DE MAQUINAS

NORMALIZACIÓN
DEFINICIONES
PELIGROS GENERADOS POR LAS MÁQUINAS
MOVIMIENTOS DE LAS MÁQUINAS
SISTEMAS A CONSIDERAR EN LAS MÁQUINAS
ZONAS DE PELIGRO EN LAS MÁQUINAS
TÉCNICAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LAS MÁQUINAS
Técnicas de prevención intrínseca
Técnicas de protección: RESGUARDO - DISPOSITIVO

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN
SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD:
Técnicas de formación e información - Medidas adoptadas por el usuario - Precauciones suplementarias
SEGURIDAD EN EL PROYECTO
CONSIDERACIONES ERGONÓMICAS
DISTRIBUCIÓN Y MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

NORMATIVA

 Si bien el Convenio 119 de la OIT, «relativo a protección de maquinaria», fue ratificado por España (BOE de 30 de noviembre de 1972), y por consiguiente forma parte del Derecho interno español, hasta la promulgación del Real Decreto 1495/1986, de 26 de mayo , por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad en las Máquinas, en el que se tuvo en cuenta también cuanto se establece sobre este tema en el Convenio 155 de la OIT relativo a «seguridad y salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo» , no se había comenzado a poner en práctica los criterios establecidos en tales convenios dirigidos a prevenir los riesgos derivados de la utilización de máquinas en los centros de trabajo.
Posteriormente, con la promulgación del Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre , por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de los Estados miembros sobre máquinas, modificado por el Real Decreto 56/1995, de 20 de enero (BOE de 8 de febrero), y la Orden de 8 de abril de 1991 (BOE del 11), por la que se aprueba la ITC MSG-SM-1 del Reglamento de Seguridad en máquinas, referente a máquinas, elementos de máquinas o sistemas de protección usados, el Estado Español cumple con su compromiso de transponer las Directivas de cara al mercado interior.

REAL DECRETO 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

NORMALIZACIÓN

Para que los fabricantes, importadores y suministradores de máquinas puedan garantizar que los productos que fabriquen o comercialicen cumplen con las exigencias esenciales de seguridad y de salud establecidas en las Directivas, deberán cumplir con las especificaciones de las correspondientes normas armonizadas elaboradas por el CEN, ya que ello presupone la conformidad con los requisitos esenciales exigidos.
En lo que se refiere al tema de protección de máquinas se han elaborado una serie de normas armonizadas, clasificadas según su jerarquía en:

Normas de Tipo A
Referidas a los principios y conceptos fundamentales de seguridad que pueden ser aplicados a todos los tipos de máquinas. Destacan por su interés las:
— UNE-EN 292-1: 1993 «Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño. Parte 1: Terminología básica, metodología».
— UNE-EN 292-2: 1993 «Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño. Parte 2. Principios y especificaciones técnicas». La cual ha sido modificada por la UNE-EN 292-2/A1: 1996.
— UNE-EN V 1070: 1994 «Seguridad en las máquinas. Terminología».

Normas de Tipo B
Referidas a aspectos de seguridad o de un tipo de dispositivo que condiciona la seguridad, válidas para una amplia gama de máquinas. Se clasifican a su vez en:
— Normas de Tipo B1, que tratan de aspectos particulares de la seguridad. Ejemplos:
· UNE-EN 294: 1993 «Seguridad de las máquinas. Distancias de Seguridad para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores».
· UNE-EN 349: 1994 «Seguridad de las máquinas. Distancias mínimas para evitar el aplastamiento de partes del cuerpo humano».
— Normas de Tipo B2, que tratan de sistemas, dispositivos o componentes que condicionan la seguridad.

Normas de Tipo C
Normas de seguridad relativas a prescripciones de seguridad para una máquina concreta o grupo de máquinas.
Dado que el enfoque de las citadas normas responden ampliamente al objetivo pretendido con este tema de dotar al ingeniero de los principios básicos sobre integración de la seguridad en el proyecto y diseño de máquinas, de forma que esta faceta de la seguridad y la salud sea tenida en cuenta como un elemento primordial de su funcionamiento desde la fase de concepción, en el desarrollo de gran parte de esta unidad se han tomado como base las referidas normas. Para lo cual se ha contado con la autorización de AENOR para reproducir las tablas y esquemas en los que expresamente se citan las referencias a las correspondientes normas EN.


DEFINICIONES

De acuerdo con la norma europea experimental UNE-EN V1070: 1994 se establecen las siguientes definiciones:
Máquina. Conjunto de piezas u órganos unidos entre ellos, de los cuales uno por lo menos habrá de ser móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc., asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material.
Fiabilidad. Aptitud de una máquina, o de sus componentes, para desempeñar sin fallos una función determinada, en condiciones especificadas y durante un período de tiempo dado.

Seguridad de una máquina. Aptitud de una máquina para desempeñar su función, para ser transportada, instalada, ajustada, mantenida, desmontada y retirada en las condiciones de uso previsto, especificadas en el manual de instrucciones, sin causar lesiones o daños a la salud.

Peligro. Fuente de posible lesión o daño para la salud.
Situación peligrosa. Cualquier situación en la que una o varias personas están expuestas a uno o varios peligros.

Riesgo. Combinación de la probabilidad y de la gravedad de una posible lesión o daño para la salud en una situación peligrosa.

Evaluación del riesgo. Estimación conjunta, en una situación peligrosa, de la probabilidad y de la gravedad de una posible lesión o daño para la salud, con el fin de seleccionar las medidas de seguridad adecuadas.

Función peligrosa de una máquina. Cualquier función de una máquina que genera un peligro cuando la máquina está en funcionamiento.

Zona peligrosa. Cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual una persona está sometida a un riesgo de lesión o daño para la salud.

Operador. Persona encargada de instalar, poner en marcha, regular, mantener, limpiar, reparar o transportar una máquina.

Funciones de seguridad. Pueden ser:
· Funciones de seguridad directa (críticas). Son aquellas cuyo disfuncionamiento elevan inmediatamente el riesgo de lesión o daño para la salud (función de mando a dos manos, función para evitar la puesta en marcha inesperada, etc.).
· Funciones de seguridad indirecta (de apoyo). Son aquellas cuyo fallo no genera de forma inmediata un peligro pero reducen el nivel de seguridad (funciones de autocontrol).
Seguridad positiva. Condición que se alcanza cuando la función de seguridad permanece garantizada en caso de fallo del sistema de alimentación de energía o de cualquier componente que contribuya a alcanzar dicha condición.

PELIGROS GENERADOS POR LAS MÁQUINAS

Definido el peligro como toda fuente capaz de producir lesión o daño a la salud podemos se consideran los peligros de las máquinas clasificados en:
— mecánicos
— eléctricos
— térmicos
— producidos por el ruido
— producidos por las vibraciones
— producidos por las radiaciones
— producidos por materiales y sustancias
— producidos por no respetar los principios ergonómicos en el diseño de máquinas
— combinación de peligros
Se pueden clasificar los movimientos de las máquinas en:
· movimientos de rotación
· movimientos alternativos y de traslación
· movimientos de rotación y de traslación
· movimientos de oscilación
En el siguiente cuadro se muestran diferentes tipos de peligros mecánicos originados por los citados movimientos.

PELIGROS ORIGINADOS POR LOS MOVIMIENTOS DE LAS MÁQUINAS

MOVIMIENTOS DE ROTACIÓN

ELEMENTOS EN ROTACIÓN CONSIDERADOS AISLADAMENTE

a) Árboles: Incluye acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles y barras. Suponen peligro aún cuando giren lentamente.
b) Resalte y aberturas: Alguras partes o elementos giratorios son aún más peligrosos por los resaltes o aberturas que poseen (ventiladores, poleas, ruedas de cadenas, engranajes).
c) Herramientas de corte y abrasión: Entran en contacto con el material para alterar su forma, tamaño, o acabado (herramientas de corte, muelas abrasivas, etc.).

PUNTOS DE ATRAPAMIENTO

a) Entre piezas girando en sentido contrario: Se presenta cuando dos o más árboles o cilindros giran con ejes paralelos y en sentido contrario, en contacto directo o con una cierta separación. Presentan peligros de atrapamiento.
b) Entre partes giratorias y otras con desplazamiento tangencial a ellas: Se presenta en correas y poleas, cadena y rueda dentada, piñón y cremallera, cintas transportadoras, etc. Presentan peligros de atrapamiento y aplastamiento.
c) Entre piezas giratorias y partes fijas: Se presenta en volante con radios y armazón de la máquina, espirales o tornillos sinfín y su cubierta, etc. Presentan peligros de cizallamiento, aplastamiento o abrasión producidos por la pieza que gira en relación a la fija de la máquina.

MOVIMIENTOS ALTERNATIVOS Y DE TRASLACIÓN

PIEZAS CON MOVIMIENTO ALTERNATIVO O DE TRASLACIÓN Y PARTES FIJAS

a) Formas de aproximación: Se presentan en martillos de forja, corredera de prensa mecánica, máquinas de moldeo en fundición, movimiento de una máquina con respecto a una parte fija, etc. Originan peligros de aplastamiento.
b) Formas de sobrepaso: Se presenta en cuchillas de guillotina, mesa de máquina-herramienta, etc. Originan peligros de aplastamiento o cizallamiento.

MOVIMIENTOS DE TRASLACIÓN SIMPLE

El peligro se debe generalmente a la naturaleza de la parte o elemento que se mueve (dientes de una hoja de cinta, costuras de correas, etc.). Presentan peligros de corte y enganche.

MOVIMIENTOS DE ROTACIÓN Y TRASLACIÓN

Se presenta en los mecanismos que tienen movimientos de traslación y rotación (conexiones de bielas y vástagos con ruedas o volantes, mecanismo lateral de algunas máquinas de imprimir y textiles, etc.). Presentan peligros de arrastre, enganche o aplastamiento.

MOVIMIENTOS DE OSCILACIÓN

Se presenta en los mecanismos que tienen movimientos de oscilación pendular, pudiendo presentarse también por movimientos de tijera (brazos articulados de poleas de tensión). Presentan peligros de aplastamiento, cizallamiento, enganche, etc.

OTROS PELIGROS ORIGINADOS POR LAS MÁQUINAS

· Contacto con materiales en fase de fabricación: Se presenta en algunas máquinas tales como torno (peligro de arrastre de la pieza que mecaniza), prensa (peligro de impacto provocado por la hoja metálica que se está conformando), etc.
· Proyección de elementos de las máquinas: Se presentan en casos de accidentes por roturas de la muela abrasiva, de la herramienta, etc. (peligro de impacto).
· Proyección de materiales: Se presenta en máquinas-herramientas capaces de lanzar o proyectar ciertos materiales, virutas, chispas de soldadura, etc. (peligro de impacto, cortes, enganche, etc.).
Para poder determinar las zonas peligrosas de las máquinas es necesario seguir el esquema que se indica a continuación, donde se señala que toda máquina está compuesta por una serie de sistemas, unos fundamentales (existentes en todo tipo de máquinas) y otros de segundo orden, aunque importantes igualmente, relacionados entre sí, que se incluyen en el siguiente cuadro.

SISTEMAS A CONSIDERAR EN LAS MÁQUINAS

Sistemas fundamentales                          Sistemas secundarios
DE MANDO                                             De regulación
MOTRIZ                                                 De alimentación
TRANSMISOR                                          De refrigeración
RECEPTOR                                             De lubricación
DE SUSTENTACIÓN                                 De estanqueidad
                                                          De frenado

CLASIFICACIÓN GENÉRICA DE ZONAS DE PELIGRO EN LAS MÁQUINAS

Zona I PUNTO DE OPERACIÓN
1. La herramienta o útil.
2. El punto de contacto.
3. Entorno cercano.
Constituyen el sistema receptor de la máquina.

Zona II PARTE CINEMÁTICA
1. Motor.
2. Transmisiones.
Forman parte de los sistemas motriz y transmisor.

Zona III PIEZA A TRABAJAR
1. La pieza propiamente dicha.
2. Partículas emitidas.
Aunque no forma parte de la máquina, condiciona tanto a la máquina como a la herramienta.

Zona IV ALIMENTACIÓN DE LA PIEZA
1. Sistema alimentador-evacuador de la pieza.
2. La pieza propiamente dicha.
3. Entorno cercano.
Forman parte del sistema receptor de la máquina.

Zona V SISTEMAS SECUNDARIOS
1. Refrigeración.
2. Engrase.
Integran los sistemas de lubricación, refrigeración y estanqueidad.

Zona VI DISPOSITIVOS DE CONTROL
1. Del sistema de energía.
2. Del sistema receptor.
3. Del sistema de alimentación de la pieza.
4. De los sistemas secundarios.
Integran los sistemas de regulación, frenado, etc.

Zona VII ENTORNO Y AMBIENTE
1. Distancia entre puntos y zonas barridas.
2. Iluminación.
3. Señalización.
4. Ruido y vibraciones.
5. Bancada y fundaciones.

Constituyen las características externas de la máquina o de la relación máquina-ambiente.

TÉCNICAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LAS MÁQUINAS

El artículo 19 del Reglamento de Seguridad en las Máquinas R.D. 1495/1986, establece que «las máquinas, elementos constitutivos de éstas o aparatos acoplados a ellas, estarán diseñados y construidos de forma que las personas no estén expuestas a sus peligros cuando su montaje, utilización y mantenimiento se efectúe conforme a las condiciones previstas por el fabricante».
Para alcanzar este objetivo, el fabricante deberá aplicar en las fases de diseño y construcción una serie de métodos y acciones de prevención que, unidas a las que deben ser incorporadas por el usuario, denominamos técnicas de seguridad.

Comprendiendo:
— Técnicas de prevención intrínseca
— Técnicas de protección
— Técnicas de formación e información
— Medidas de seguridad adoptadas por el usuario
— Precauciones suplementarias

El conjunto de todas las acciones de prevención (prevención intrínseca y protección) realizadas exclusivamente en la fase de diseño de la máquina, recibe el nombre de «prevención integrada».

Técnicas de prevención intrínseca
La prevención intrínseca comprende las medidas de seguridad consistentes en:
a) eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo los riesgos seleccionando convenientemente determinadas características de diseño de la máquina,
b) limitar la exposición de las personas a los peligros inevitables, reduciendo la necesidad de que el operador intervenga en zonas peligrosas.

Medidas para eliminar peligros o reducir los riesgos.

— Evitar aristas cortantes, ángulos agudos, partes salientes, etc.
— Fabricar máquinas intrínsecamente seguras por la:
· forma y colocación de las partes mecánicas que las integran (distancias mínimas para evitar aplastamientos de partes del cuerpo humano o distancias de seguridad para impedir el acceso a zonas peligrosas con los miembros superiores)
· limitación por diseño de ruidos y vibraciones
· limitación de la masa y/o velocidad de los elementos móviles
· limitación de la fuerza de accionamiento, etc.
— Utilizar tecnologías, métodos y fuentes de alimentación de energía intrínsecamente seguros.
— Tener en cuenta las normas sobre cálculo, diseño y construcción de máquinas así como las propiedades de los materiales utilizados. Por ejemplo:
· limitación de tensiones aplicando métodos adecuados para su cálculo, fabricación y unión (soldadura, atornillado, etc.)
· limitación de esfuerzos previniendo sobrecargas (válvulas limitadoras de presión, zonas de roturas predeterminadas, etc.)
· equilibrado de elementos giratorios
· prevención de fatiga ante esfuerzos variables
· consideración de las características de los materiales (propiedades, corrosión, abrasión y desgaste, envejecimiento, toxicidad, etc).
— Tener en cuenta los principios ergonómicos.
— Aplicar los principios de seguridad en el diseño de los sistemas de mando. Comprendiendo:
· evitar la puesta en marcha espontánea de la máquina al restablecerse la alimentación de energía
· autocontrol
· empleo de componentes o sistemas de «fallo orientado», etc.
— Prevención de los peligros debidos a los equipos neumáticos e hidráulicos.
— Prevención del peligro eléctrico.

Medidas para limitar la exposición de las personas a los peligros.

— Aumentar la fiabilidad de las partes componentes de las máquinas
— Mecanización o automatización de las operaciones de alimentación y extracción
— Disposición de los puntos de reglaje o de mantenimiento fuera de las zonas peligrosas
Técnicas de protección
Se entiende por protección, aplicado a las máquinas, las medidas de seguridad consistentes en el empleo de medios técnicos específicos cuya misión es la de proteger a las personas contra los riesgos que la aplicación de las técnicas de prevención intrínseca no permiten, de forma razonable, eliminar o reducir convenientemente.
Los medios de protección pueden ser de dos tipos: resguardos y dispositivos de protección.
Resguardo. Denominamos resguardo al elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material (carcasa, pantalla, puerta, cubierta, etc.).
Dispositivo de protección. Son los dispositivos, distintos del resguardo, que eliminan o reducen el riesgo, solo o asociado a un mando.
En el siguiente cuadro se señalan los medios de protección más utilizados en las máquinas.

MEDIO DE PROTECCIÓN RESGUARDOS
Fijo
Móvil
Regulable
Con dispositivo de enclavamiento
Con dispositivo de enclavamiento y bloqueo
Asociado al mando

DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
Dispositivo de enclavamiento
Dispositivo de validación
Dispositivo sensible
Dispositivo de retención mecánica
Dispositivo limitador
Dispositivo disuasorio
Mando sensible
Mando a dos manos
Mando de marcha a impulsos
Parada de emergencia
Estructura de protección

MEDIOS DE PROTECCIÓN DE MÁQUINAS SEGÚN LA NORMA EN 292 (RESGUARDOS)

TIPO DE RESGUARDO

FIJO
Resguardo que se mantiene en su posición de forma permanente (soldadura) o mediante elementos de fijación (tornillos) que impiden que puedan ser retirados sin auxilio de herramientas.
MÓVIL
Resguardo generalmente asociado mecánicamente al bastidor de la máquina o a un elemento fijo próximo, mediante bisagras o guías de deslizamiento y que es posible abrir sin uso de herramientas.
REGULABLE
Resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora partes regulables.
CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO
Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento de manera que las funciones de seguridad de la máquina cubiertas por el resguardo no puedan desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado, la apertura del resguardo supone la orden de parada, mientras que su cerrado no provoca la puesta en marcha de la máquina.
CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO Y BLOQUEO
Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo mecánico. Se diferencia del anterior en que no puede abrirse hasta que desaparece el riesgo de lesión.
ASOCIADO AL MANDO
Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo, de forma que las funciones peligrosas de la máquina no pueden realizarse hasta que el resguardo esté cerrado, mientras que el cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de la máquina.

DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

DE ENCLAVAMIENTO
Dispositivo de protección mecánico, eléctrico o de cualquier otra tecnología, destinado a impedir el funcionamiento de ciertos elementos de una máquina bajo determinadas condiciones (generalmente cuando el resguardo está cerrado).
DE VALIDACIÓN
Dispositivo suplementario de mando, accionado manualmente, utilizado conjuntamente con un órgano de puesta en marcha, que mientras se mantiene accionado, autoriza el funcionamiento de una máquina.
SENSIBLE
Dispositivo que provoca la parada de una máquina o de elementos de una máquina, cuando una persona o una parte de su cuerpo rebasa un límite de seguridad (dispositivo sensible a la presión, fotoeléctricos, etc.).
DE RETENCIÓN MECÁNICA
Dispositivo cuya función es la de insertar en un mecanismo, un obstáculo mecánico (cuña, pasador, etc.) capaz de oponerse, en base a su resistencia a cualquier movimiento peligroso.
LIMITADOR
Dispositivo que impide que una máquina o elementos de una máquina sobrepasen un límite establecido (limitador de presión, desplazamiento, etc.).
DISUASORIO
Cualquier obstáculo material que no impide totalmente el acceso a una zona peligrosa, pero reduce la posibilidad de acceder a ella, por restricción del libre acceso.
MANDO SENSITIVO
Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de una máquina solamente mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta retorna a la posición de parada.
MANDO A DOS MANOS
Mando sensitivo que requiere como mínimo el accionamiento simultáneo de dos órganos de accionamiento para iniciar y mantener el funcionamiento de una máquina o de un elemento de una máquina, garantizando así la protección de la persona que actúa sobre los órganos de accionamiento.
MANDO DE MARCHA A IMPULSOS
Dispositivo de mando cuyo accionamiento permite solamente un desplazamiento limitado de un elemento de una máquina, reduciendo así el riesgo lo más posible. No permite otro movimiento hasta que se suelte y sea accionado de nuevo.
PARADA DE EMERGENCIA
Función destinada a evitar la aparición de peligros o reducir los riesgos existentes que puedan perjudicar a las personas, a la máquina o al trabajo en curso, o a ser desencadenada por una sola acción humana cuando la función de parada normal no es adecuada para este fin.
ESTRUCTURA DE PROTECCIÓN
Obstrucción material, al igual que el resguardo, o una parte de la máquina, que restringe el movimiento del cuerpo o de una parte de éste.

CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS MEDIOS DE PROTECCION

Entre las características exigibles a los resguardos y dispositivos de protección se señalan:
— deben ser de construcción robusta
— no deben ocasionar peligros suplementarios
— no deben ser fácilmente anulados o puestos fuera de servicio
— deben estar situados a una distancia adecuada de la zona peligrosa
— deben restringir lo menos posible la observación del ciclo de trabajo
— deben permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o sustitución de las herramientas así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso exclusivamente al área en la que debe realizarse el trabajo y si es posible sin desmontar el resguardo o el dispositivo de protección.

Los resguardos deben evitar el acceso al espacio encerrado por el resguardo y/o retener los materiales, piezas trabajadas, líquidos, polvo, humos, gases, ruido, etc., que la máquina pueda proyectar o emitir. Además de otras exigencias particulares en relación con la electricidad, vibraciones, visibilidad, etc.
Los dispositivos de protección deben ser accionados y estar conectados al sistema de mando, de forma que no puedan ser fácilmente neutralizados.
Las estructuras de protección han de situarse a una distancia mínima con relación a la zona peligrosa denominada «distancia de seguridad».
La distancia de seguridad se elegirá en función de la amplitud del gesto de la persona, hacia arriba, por encima de, alrededor de, etc., y las dimensiones de las distintas partes del cuerpo que puedan pasar por las posibles aberturas de las estructuras de protección. Así como del resultado de la evaluación del riesgo.
Hacia arriba: Depende de la altura de la persona, del largo del brazo y de los dedos y del aumento de altura si se pone de puntillas. Este valor máximo del alcance hacia arriba es de 2,7 m según la norma EN 294.
Por encima de: Depende de la altura del obstáculo por encima del cual se quiere acceder y de la situación del punto de peligro.
Alrededor de: Depende de la profundidad del equipo a rodear, de las articulaciones que se vean afectadas y de la posición del cuerpo.
Hacia el interior: El alcance depende de la altura del depósito, de la distancia entre borde y abertura y de las articulaciones que entren en juego.
A través de: Depende de la luz de las aberturas y la parte del cuerpo que intente acceder.

SELECCION DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD
De acuerdo con la norma EN-292-1, compete al diseñador de una máquina adoptar las siguientes medidas por el orden establecido:
— especificar los límites de la máquina (utilización, espacio, tiempo de servicio, etc.)
— identificar los peligros y evaluar los riesgos
— eliminar los peligros o reducir los riesgos tanto como sea posible
— concebir resguardos y/o dispositivos de protección contra los riesgos residuales
— informar y advertir al usuario sobre los riesgos residuales
— adoptar las precauciones suplementarias necesarias.
En el esquema de la página siguiente extraído de la norma EN-292-1 se representa la estrategia a seguir para seleccionar las medidas de seguridad adoptadas por el diseñador.
En lo que se refiere a la selección de los medios de protección adecuados a cada máquina deberá realizarse previamente la evaluación de los riesgos correspondientes a dicha máquina, debiendo tener en cuenta si durante su funcionamiento se precisa o no acceder a la zona peligrosa.

a) Caso en el que no es necesario el acceso de un operador a la zona peligrosa durante el funcionamiento normal.
Se podrán elegir entre los siguientes medios de protección:
— Resguardo fijo
— Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo
— Resguardo de cierre automático
— Dispositivo sensible
b) Caso en que es necesario el acceso de un operador a la zona peligrosa durante el funcionamiento normal.
Se podrán elegir entre los siguientes medios:
— Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo
— Dispositivo sensible
— Resguardo regulable
— Resguardo de cierre automático
— Mando a dos manos
— Resguardo asociado al mando
c) Caso en el que es necesario el acceso a la zona peligrosa para operaciones de reglaje, aprendizaje (programación), corrección del proceso, localización de averías, limpieza o mantenimiento.
Siempre que sea posible el diseño de la máquina debe contemplar que los medios de protección de los operadores garanticen también las del personal encargado de las operaciones citadas, debiendo dotar a la máquina de otros medios adecuados cuando no sea posible.
En el siguiente esquema extraído de la norma EN 292 se señalan las directrices a seguir para seleccionar el medio más adecuado frente a los peligros generados por partes móviles de las máquinas.

Técnicas de formación e información
Consisten en sistemas de comunicación (textos, palabras, signos, señales, símbolos o diagramas) utilizados separadamente o combinados para transmitir información al usuario. Indicando las condiciones en las que es posible el empleo de la máquina sin peligro.
— Indicaciones que exigen determinados comportamientos para el transporte, almacenamiento, instalación y montaje, puesta en servicio, funcionamiento, etc.
— Precauciones que hay que tener en cuenta en el uso, instalación y mantenimiento.
Medidas de seguridad adoptadas por el usuario
Comprende las medidas de formación, establecimiento de procedimientos de trabajo seguros, mantenimiento, sistemas de permisos de trabajo y suministro de equipos de protección individual.
Precauciones suplementarias
Se incluyen en este grupo las precauciones para situaciones de emergencia (dispositivos de parada de emergencia, precauciones para que personas atrapadas puedan ser liberadas o rescatadas), y los equipos, sistemas y disposiciones que contribuyan a la seguridad (disposiciones para la mantenibilidad, para facilitar y hacer segura la manutención de las máquinas, para la seguridad de acceso y estabilidad de la máquina, sistemas de diagnóstico de averías, etc.).

SEGURIDAD EN EL PROYECTO

Los ingenieros proyectistas deben dirigir sus esfuerzos al diseño de máquinas que además de satisfacer los requisitos de funcionalidad, resulten económicamente viables y seguras en su concepción, instalación, uso y mantenimiento, teniendo en cuenta no sólo la seguridad de los operadores que trabajan en ella, sino la de aquellas otras personas que puedan estar expuestas al riesgo.
En la fase de proyecto deberá tenerse en cuenta la posible exposición de las personas a cualquier peligro durante las operaciones de inspección, lubricación, ajuste y mantenimiento de la máquina.
Las partes móviles accesibles de la máquina deberán ser proyectadas y construidas de manera que sus movimientos no presenten peligro. Si ello no fuese posible, deberá recurrirse al empleo de técnicas de protección que eviten el acceso a las zonas de peligro, tal como hemos visto en el punto anterior.
Los proyectistas de máquinas deben estar perfectamente formados en:
— Métodos de integración de la seguridad en las máquinas en la fase de diseño.
— Medidas de seguridad aplicadas a las máquinas (prevención intrínseca y protección).
— Factores ergonómicos aplicables a las máquinas y métodos de integración de los principios ergonómicos.
— Factores que contribuyen al estado de seguridad positiva.
Considerándose imprescindible el conocimiento de las normas EN sobre Seguridad de las máquinas ya que, como se ha indicado anteriormente su cumplimiento garantiza la conformidad con los requisitos esenciales de seguridad exigibles por las correspondientes Directivas para su libre comercialización.
Asimismo los ingenieros de fabricación deben estar formados en:
— Principios de seguridad en la utilización de máquinas.
— Utilización y mantenimiento de los medios de protección.
— Precauciones durante el trabajo de mantenimiento, incluyendo sistemas seguros de trabajo y, si es preciso, estableciendo permisos de trabajo con sistemas de bloqueo.

CONSIDERACIONES ERGONÓMICAS

Las máquinas deben ser concebidas de forma que no originen esfuerzos ni fatiga excesiva para los operadores en las condiciones previstas para su utilización por el fabricante.
Los órganos de servicio deben elegirse, concebirse, construirse o disponerse de tal forma que su utilización sea compatible con las características de la parte del cuerpo que deba accionarlos.
La disposición, el recorrido, la resistencia mecánica de los órganos de servicio, así como el esfuerzo resistente que ellos oponen cuando son accionados, debe ser compatible con la maniobra a efectuar, teniendo en cuenta los datos biomecánicos y antropométricos.
La función de cada órgano de servicio debe ser claramente identificable con el fin de evitar confusión.
La disposición de los órganos de servicio debe asegurar una maniobra segura, inequívoca y rápida. Deben estar concebidos o protegidos para evitar toda maniobra no intencionada que pueda tener efectos peligrosos y dispuestos lejos de zonas de peligro.
Los medios de señalización dispuestos en las máquinas y aparatos, especialmente los relativos a seguridad, deben ser concebidos y dispuestos de forma que sean claramente reconocidos.
La iluminación debe ser concebida para garantizar la ausencia en las zonas de trabajo de sombras, deslumbramientos, efectos estroboscópicos, contrastes excesivos, etc.
En el tema dedicado al estudio de la Ergonomía se dedica el correspondiente espacio a su aplicación al diseño de máquinas, haciendo referencia a los criterios geométricos, de visibilidad y ambientales que deben ser tenidos en cuenta en el diseño de máquinas. En las siguientes figuras se pone de manifiesto la relación entre los movimientos de los elementos de mando con los efectos obtenidos y con los elementos de información.

De acuerdo con la norma UNE-EN 614-1 «Seguridad de las máquinas, principios de diseño ergonómico. Parte 1. Terminología y principios generales», el diseñador y proyectista de máquinas deberá integrar en el proceso de diseño y proyecto los principios ergonómicos relativos a:
— Dimensiones, posturas, movimientos del cuerpo y esfuerzos físicos y mentales exigibles al operador.
— Diseño de pantallas de información, señales, dispositivos de control y mandos.
— Influencia de las interacciones con el ambiente físico de trabajo (ruido, vibraciones, radiaciones, emisiones térmicas, etc.).
— Interacciones en el proceso de trabajo.

DISTRIBUCIÓN Y MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

a) Distribución de máquinas y equipos
Es necesario que exista un adecuado espacio alrededor de cada máquina o componente del equipo para:
— Facilitar el acceso para trabajar y supervisar.
— Facilitar el trabajo de mantenimiento, ajuste y limpieza.
— Facilitar los trabajos en curso.
Este espacio libre alrededor de cada máquina, superior a 800 mm, no debe utilizarse para almacenamiento de materiales y debe mantenerse limpio de grasa y libre de obstáculos. Los espacios ocupados por cajas de herramientas, taquillas, etc., deben considerarse como ocupados por las máquinas.
Las partes móviles o los materiales que transportan no deben aproximarse a menos de 800 mm de cualquier estructura fija que no forme parte integrante de la máquina, para facilitar el paso a través del espacio entre los elementos fijos y móviles.
b) Mantenimiento
Las operaciones de reparación, limpieza o mantenimiento de las máquinas o equipos requieren que en ocasiones los medios de protección sean retirados de su sitio para facilitar estas operaciones, por lo que deberán adoptarse todas las precauciones y garantizar que una vez concluidas las operaciones de mantenimiento queden dispuestos en su mismo lugar.
Un buen servicio de inspección y mantenimiento debe garantizar que los medios de protección se encuentren siempre en perfecto estado de funcionamiento. Para lo cual su personal deberá haber recibido formación adecuada en cuanto a:
— Principios de seguridad en las máquinas.
— Seguridad frente a peligros eléctricos y mecánicos, especialmente.
— Métodos seguros de trabajo, incluyendo permisos de trabajo y sistemas de bloqueo durante las operaciones de mantenimiento.
En la página siguiente se incluye un modelo de «permiso de trabajo» que a título de ejemplo figura en la derogada norma UNE 81600-85.

NORMATIVA

R.D. 2291/1985 por el que se aprueba el Reglamento de aparatos de elevación y manutención de los mismos.
Instrucciones Técnicas Complementarias:
- O.M. de 26 de mayo de 1989. Aprueba la ITC-MIE-AEM-3.
En aplicación de las Directivas 86/663/CEE, de 22 de diciembre de 1986, y 89/240/CEE, de 16 de diciembre de 1988.
Derogado parcialmente por:
- R.D. 1314/1997  referenciado en el epígrafe "Aparatos elevadores y ascensores" . Deroga el R.D. 2291/1985, a excepción de los artículos 10 a 15, 19 y 23.
- R.D. 1495/1986 por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad en las Máquinas.
Modificado por:
- R.D. 590/1989. Modifica los artículos 3.º y 14.
- R.D. 830/1991. Modifica los artículos 3.º, 14 y 18.
Instrucciones Técnicas Complementarias:
- O.M. de 8 de abril de 1991. Aprueba la ITC-MSG-SM-1, referente a máquinas, elementos de máquinas o sistemas de protección usados.
Derogada por:
- R.D. 1849/2000 por el que se derogan diferentes disposiciones en materia de normalización y homologación de productos industriales.
· Ley 21/1992 de Industria.
Su Título III, Capítulo I, artículos 8.º a 18 , se dedican a la Seguridad Industrial.
· R.D. 1435/1992 por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados Miembros sobre máquinas.
Modificado por:
- R.D. 56/1995 En aplicación de la Directiva 89/392/CEE, sobre máquinas, modificada por Directiva 93/44/CEE, ambas derogadas por Directiva 98/37/CE.
Completado por:
· Res. de 5 de julio de 1999. Acuerda la publicación de la lista actualizada de las normas armonizadas en el ámbito del R.D. 1435/1992.
· R.D. 560/1993 por el que se derogan diferentes disposiciones vigentes en materia de normalización y homologación.
Deroga:
- R.D. 1250/1985. Establece la sujeción a especificaciones técnicas de los terminales de pantalla con teclado, periféricos para entrada y representación de información en equipos de proceso de datos.
- R.D. 1251/1985, Establece la sujeción a especificaciones técnicas de impresoras seriales de matriz de puntos, usadas como periféricos de ordenadores.
· Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales.
Artículo 4.º 6 : Definiciones. Equipo de trabajo.
Artículo 15.1.d) : Principios de la acción preventiva. Adaptan el trabajo a la persona en la elección de los equipos de trabajo.
Artículo 17 : Equipos de trabajo y medios de protección.
Artículo 41 : Obligaciones de los fabricantes importadores y suministradores de maquinaria, equipos y productos.
· Res. de 5 de marzo de 1996, por la que se publica la relación de organismos notificados por los Estados miembros de la Unión Europea para la aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas.
· R.D. 2370/1996. Aprueba la ITC-MIE-AEM-4 del Reglamento de aparatos de elevación y manutención referente a grúas móviles autopropulsadas usadas.
En aplicación de la Directiva 89/392/CEE, de 14 de junio de 1989.
· R.D.-Leg. 5/2000 por el que se aprueba el texto refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social.
Artículo 12.16.b) : Infracciones sobre incumplimiento en materia de máquinas y equipos.

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