·ACABADO.

Procesos para corregir las dimensiones y alisar las superficies de materiales duros como metales, vidrio o gemas preciosas y semipreciosas. En el pulimentado se emplean sustancias abrasivas muy finas —como colcótar, trípoli, tiza (gis), masilla pulverizada o polvo de esmeril— para lustrar la superficie del material y darle un acabado liso y brillante. Para ello se utilizan discos de tela, fieltro o cuero recubiertos del material de pulimentado. Un tipo especial de disco pulimentador se fabrica con goma blanda mezclada con granos abrasivos.

En el trabajado del metal se emplean dos operaciones de acabado especiales, el rectificado y el bruñido. El rectificado mejora la precisión y el acabado de cilindros de automóvil, cilindros hidráulicos y otras piezas similares. La máquina rectificadora está formada por cuatro piedras abrasivas de grano fino fijadas a una herramienta extensible que se hace girar y oscilar lentamente dentro del cilindro hasta lograr el acabado y el diámetro deseados. El bruñido consiste en frotar una superficie con un abrasivo lubricado con aceite, grasa o alcohol. Esta operación suele realizarse con una herramienta denominada bruñidora, que se ajusta al contorno de la pieza. Se extiende una capa fina de abrasivo sobre la bruñidora y se frota ésta contra la pieza con impulsos irregulares. Durante el bruñido se eliminan menos de 0,0025 cm de material, y se mejora la precisión y el acabado superficial de la pieza terminada.

El bruñido es en realidad una operación de corte en la que cada grano de abrasivo que entra en contacto con el material corta una minúscula viruta. Las muelas abrasivas suelen estar formadas por partículas de un abrasivo sintético, como carburo de silicio u óxido de aluminio, mezcladas con un material de unión vitrificado o resinoide. El bruñido puede ser tosco o fino, según el tamaño de los granos de abrasivo. El metal y el vidrio pueden pulirse hasta relucir como un espejo, con una precisión de hasta 0,0000025 cm. Todos los años se pulen de forma rutinaria cientos de millones de piezas con una precisión de 0,001 centímetros.

Las rectificadoras son máquinas herramientas equipadas con muelas abrasivas de precisión y sistemas adecuados para sujetar, colocar, girar o desplazar la pieza para poder afinarla hasta lograr el tamaño, forma y acabado deseados. La muela va montada en un eje movido por un motor, que la hace girar a unos 30 metros/segundo. Las rectificadoras suelen clasificarse según la forma de la pieza a afinar, el modo de sujeción y la estructura de la máquina. Los cuatro tipos de rectificadoras de precisión son las rectificadoras de puntos, las rectificadoras sin puntos, las interiores y las de superficie.

Las rectificadoras de puntos o exteriores se usan con piezas cilíndricas taladradas por su centro en cada extremo, lo que permite sujetar la pieza entre dos puntos y hacerla girar. Las piezas rectificadas entre los puntos van desde minúsculos manguitos de válvula hasta laminadoras siderúrgicas con diámetros superiores a 1,5 m y pesos de casi 100 toneladas.

Las rectificadoras sin puntos eliminan la necesidad de taladrar los extremos de la pieza. En estas máquinas la pieza se sujeta sobre una cuchilla de apoyo y una rueda reguladora, que también controla la rotación de la pieza. Se utilizan para afinar objetos como bolas de bolos, suturas quirúrgicas o rodamientos de rodillos cónicos.

Las rectificadoras interiores se emplean para el acabado de los diámetros interiores de engranajes, guías de rodamientos y piezas similares. Las muelas abrasivas son pequeñas y giran a velocidades muy elevadas, entre 15.000 y 200.000 revoluciones por minuto. La pieza va rotando despacio mientras la muela permanece fija.

Las rectificadoras de superficie se emplean para superficies planas. La pieza se coloca en un banco plano y se mantiene en su sitio mediante electroimanes o dispositivos de fijación. La muela se hace descender sobre la pieza mientras el banco se desplaza con un movimiento alternativo o gira lentamente.